Für Industriezweige, die mit hochreinen oder gefährlichen Gasen arbeiten - wie z. B. die Halbleiterherstellung, Spezialchemikalien oder die Wasserstoffverarbeitung - ist ein leckagefreier Membrankompressor ist unerlässlich. Diese Kompressoren isolieren das Gas von den Schmiersystemen und bieten eine kontaminationsfreie Verdichtung mit hervorragender Dichtungsleistung . Nachstehend sind neun kritische Schritte um sicherzustellen, dass Ihr Membrankompressionssystem die höchsten Dichtheitsstandards erfüllt.

9-Schritte-Anleitung zur leckdichten Membrankompression

1. Wählen Sie API 618 oder ISO-zertifizierte Einheiten

Wählen Sie Kompressoren, die den API 618 oder ISO-Normen für Dichtungsintegrität und Konstruktionszuverlässigkeit. Solche Einheiten liefern Leckraten von bis zu 1×10-⁶ cm³/s .

2. Verwenden Sie dichtungslose Mehrmembranausführungen

Entscheiden Sie sich für Dreifach-Metall- oder Mehrschicht-Membran-Baugruppen. Diese Konstruktionen isolieren Gas, Hydraulikflüssigkeit und Lecksuchschichten und verhindern so eine Kreuzkontamination. .

3. Leckanzeigesysteme integrieren

Installieren Sie eine kontinuierliche Überwachung von Gas- und Hydraulikkammern, um Membranbrüche frühzeitig zu erkennen und Alarme oder Abschaltungen auszulösen. .

4. Zerstörungsfreie Dichtheitsprüfung durchführen

Führen Sie regelmäßig Helium-Massenspektrometrie oder Blasentests an Membranen, Ventilsitzen und statischen Dichtungen durch, um Mikrolecks vor dem Ausfall zu erkennen. .

5. Anzugsmoment der Klemmschrauben überprüfen

Vergewissern Sie sich, dass die Schrauben an den Kompressorköpfen innerhalb der vorgeschriebenen Anzugsdrehmomente angezogen sind; ein falsches Anzugsdrehmoment führt zum Versagen der Dichtungen. .

6. Mechanische Verbindungen reinigen und inspizieren

Regelmäßige Inspektion und Wartung der statischen O-Ringe, Seitenleisten und Rohrleitungsanschlüsse; Polymer-/Metalldichtungen altern mit der Zeit und müssen vor dem Ausfall ersetzt werden .

7. Effiziente Kühlung sicherstellen

Aufrechterhaltung der richtigen Kühlmitteltemperatur, um eine Überhitzung der Membranen zu verhindern und die Belastung der Dichtungen zu verringern .

8. Membranen proaktiv austauschen

Verfolgen Sie die Lebensdauer der Membrane (z. B. Stunden oder Zyklen) und ersetzen Sie sie, bevor ermüdungsbedingte Mikrorisse auftreten..

9. Führen Sie detaillierte Aufzeichnungen und Leistungsprotokolle

Protokollieren Sie Wartungsmaßnahmen, Drehmomentprüfungen, Druckmessungen, Lecktestergebnisse und alle Alarme. Diese unterstützen die Trendanalyse und den vorausschauenden Austausch von Ersatzteilen .

Warum diese Schritte wichtig sind

Membrankompressoren werden geschätzt für ihre außergewöhnliche Reinheit und keine Ölkontamination-kritisch bei Anwendungen mit toxischen/toxischen, korrosiven, hochreinen oder Spezialgasen . Die ordnungsgemäße Umsetzung dieser neun Schritte gewährleistet:

• Leckdichtigkeit (<1×10-⁶ cm³/s)

• Zuverlässiger Einschluss von gefährlichen/reinen Gasen

• Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften

• Optimierte Betriebszeit des Kompressors und minimale ungeplante Wartung

✅ EINSATZBEREITE LÖSUNGEN VON KEEPWIN

Für eine schlüsselfertige Lösung liefert KEEPWIN Membrankompressionssysteme, die für eine leckdichte Leistung entwickelt wurden:

• API 618-konforme Mehrfach-Membranpakete mit Leckageerkennung

• Lecksichere dynamische Dichtungen und statische O-Ringe

• Kühlsysteme für eine optimale Temperaturkontrolle

• Vollständige Dokumentation für QA/QC und Einhaltung von Vorschriften

Eine leckdichte Membrankompression für reine Gase beginnt mit zertifizierten Geräten, strengen Dichtungssystemen und robusten Wartungsprotokollen. Wenn Sie diese neun Schritte befolgen, können Sie einen sicheren, zuverlässigen und kontaminationsfreien Betrieb gewährleisten.

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